реферат, рефераты скачать Информационно-образоательный портал
Рефераты, курсовые, дипломы, научные работы,
реферат, рефераты скачать
реферат, рефераты скачать
МЕНЮ|
реферат, рефераты скачать
поиск
Прибор Ультразвуковой отпугиватель грызунов

прессованием, компрессионным прессованием, а в заготовки (листовые, трубные

и др.) — прессованием; обрабатываются они механическим путем (резка,

точение, сверление, фрезерование), склейкой.

Метод переработки термопластичных пластмасс литьем под давлением

заключается в размягчении материала до вязкотекучего состояния в

нагревательном цилиндре и инжекции его в охлаждаемую форму, в которой

материал затвердевает. Температуры цилиндра и формы регулируются и

изменяются в зависимости от свойств перерабатываемого материала.

В литьевых машинах (рис.6) со шнековой пластикацией материал

пластифицируется в инжскционном цилиндре / при вращении шнека 2.

Пластикация материала происходит от тепла внешних нагревателей 3 и от

внутреннего тепла. При поступательном движении шнека 2 материал

впрыскивается в замкнутую форму 4.

[pic]

Рис. 6. Схема получения изделия на литьевой машине со шнековой

пластикацией.

При изготовлении деталей с толщиной стенки до 10 мм и деталей с

массой, в 2—3 раза превышающей номинальный объем отливки, на который

рассчитана машина, применяется метод интрузии, т. е. заполнение формы

производится вращающимся шнеком и последующим поджатием материала в течение

времени выдержки под давлением.

Сущность метода инжекционного прессования заключается в том, что

заполнение формы производится с помощью шнека, а перемещение механизма

запирания используется для компенсации усадки материала и для придания ему

необходимой конфигурации. Этим способом получают детали толщиной более 20

мм.

В современном машиностроении наибольшее распространение получили

одноцилиндровые конструкции литьевых машин горизонтального типа с

пластикацией материала шнеком. Для литья изделии с арматурой применяют

вертикальные литьевые машины. Большое распространение приобретает

многопозиционное литьевое оборудование: револьверное и роторное.

Револьверные машины имеют одну позицию подачи материала и несколько позиций

смыкания форм, расположенных на подвижном столе. Многопозиционное литьевое

оборудование позволяет повысить производительность более чем в 4 раза по

сравнению с однопозиционным. Литьевое оборудование применяется для

изготовления одно-, двух- и трехцветных деталей и деталей с арматурой,

фитингов для сваривания крупногабаритных деталей и т. д.

Литьевое оборудование в настоящее время создается универсальным по

параметрам и специализированным по перерабатываемым материалам.

Специализация машин по перерабатываемым материалам достигается

комплектацией их рабочими органами, отвечающими свойсгвам полимерных

материалов и особенностям процесса литья. Специальные требования

указываются в заказе на машину.

Современные литьевые машины перерабатывают полиамиды,

полиформальдегид, поликарбонат, непластифицированный поливинилхлорид, пол и

акр платы, наполненные материалы, полипропилсн, полистирол и его сополимеры

и другие термопласты, а также термореактивные материалы. При переработке

материалов повышенной гигроскопичностью (полиамиды) необходимо тщательно

высушивать их перед литьем в сушильных шкафах при соответствующих режимах.

При переработке таких материалов целесообразно использовать специальные

бункерные сушилки. Подогрев материала желательно производить под вакуумом.

При переработке порошкообразных материалов, склонных к зависанию

(поливинилхлорид непластифицированный, а также реактопласты), применяются

специальные бункера, улучшающие загрузку и транспортировку материала без

образования сводов и-зависании.

При переработке полиамида, поликарбоната, полиформальдегида

формование изделии производится в формах, нагретых до 80—140°С с помощью

термостатов.

Примерные режимы литья под давлением некоторых терлюпластов

|Материал |Температура |Температура |Давлени|Предварительный |

| |переработки, С°|формы,С0 |е |подогрев материала в |

| | | |литья, |бункере, °С |

| | | |МПа | |

|Полиформал|160-210 |80-120 |80-120 |70-80 |

|ьдегид | | | | |

|Материал |Особенности технологических условий переработки и|

| |конструкции литьевых форм |

| |Предварительная подсушка при 70—80 °С. |

| |Температура формы 80—120 °С. Термообработку можно|

| |проводить в очищенном нефтяном масле до |

|Полиформальдегид |температуры 160 °С в течение 10—30 мин. Диаметр |

| |литника не менее 2—3 мм и должен составлять |

| |0,5—0,7 толщины детали. Литниковые и разводящие |

| |каналы должны иметь круглое сечение и небольшую |

| |длину |

Листовые термопластичные материалы можно обрабатывать на фуговочных

Станках. Фрезерование торцов и обработка по копиру лучше всего Производятся

концевыми многозубчатыми фрезами из быстрорежущей стали. Задний угол таких

фрез ее должен быть равен 10—15°, а передний угол — до 20°.

Сверление. Сверление надо производить сверлом, диаметр которого

больше номинального отверстия на 0,05—0,1 мм. Для сверления пластмасс

применяются следующие сверла: угол наклона канавки (и == 15 — 17°. Угол при

вершине 20° до 70°; для сверления органического стекла применяются сверла с

углом 20° до 140°. Задний угол сверла» равен 4—8° .Полированная и глубокая

канавка на сверле способствует легкому удалению стружки.

Для сверления ненаполненных термопластов рекомендуется пользоваться

стандартными спиральными или специальными перовыми сверлами из углеродистой

стали.

Небольшой угол наклона канавки (15—17°), особенно при обработке

термопластичных материалов, обеспечивает наименьший нагрев детали при

достаточно хороших условиях отвода стружки. При сверлении тонкостенных

деталей следует применять сверла с углом при вершине 2(р=55—60°. При

сверлении деталей из полистирола применяются специальные сверла из

инструментальной стали с углом при вершине 50—60°. При сверлении листов

значительной толщины сверла с углом при вершине 2ср, равным 90°, дают

наилучшие качества обработки. Скорость сверления для большинства пластмасс,

в особенности для термопластов, при небольших глубинах резания и малых

диаметрах отверстий (до 5 мм) может быть до 3 000—5 000 м/мин,

Шлифованием удаляют заусенцы, риски, царапины и доводят изделие до

нужного размера. Для шлифования изделий применяют станки с вращающимися

абразивами (камнями или кругами с абразивными пастами), ленточные

шлифовальные станки с бесконечными наждачными лентами, расположенными

горизонтально или вертикально; станки с дисками, на которых наклеено

наждачное полотно. Удельное давление прижима изделия к кругу должно быть в

пределах 0,05—0,15 МПа.

При обработке неподвижных изделий необходимо обеспечить прерывистость

контакта с длительностью соприкосновения 1—15 с во избежание прожога

материала.

Шлифование обычно ведется в две стадии: черновое и чистовое. Для

черновой обработки применяют абразивные полотна № 20—50 (крупные зерна);

для чистовой — № 200—240 (мелкие зерна).

Полирование. Для придания обработанным поверхностям блеска

применяется полирование при помощи хлопчатобумажных или шерстяных кругов.

Эти круги укрепляют на станках и вращают их с окружной скоростью 15—35 м/с

(частота вращения 1 000—2 000 об/мин). Обычно полирование производят в две

стадии:

-предварительное и окончательное. Предварительное полирование

производится с пастами, которые наносятся на круг (окись хрома, ВИАМ-2),

окончательное — сухими хлопчатобумажными кругами (без паст), при этом нажим

должен быть незначительным.

3. ТЕХНОЛОГИЯ ПЕЧАТНОГО МОНТАЖА

Печатный монтаж – это система плоских проводников, расположенных на

изоляционном основании.

Печатного монтаж является груповым монтажем, так как за один

технологический цикл получается все соединение.

Преимущества печатного монтажа:

- возможность автоматизации и механизации;

- увеличение механической прочности изделия;

- стабильность и идентичность радиотехнических параметров;

- увеличение качества и надежности РЭС;

Недостатки:

-трудность внесения изменений при производстве печатных плат;

-сложные схемы требуют большой площади печатной платы.

4. Компоновка печатного узла

Печатная плата генератора сигнала

Рис. 7

Сборочный чертеж генератора сигнала

Рис.8

Для расчета числа посадочных мест печатной платы (рис.4)

воспользуемся следующей формулой:

[pic] , где

nx – число посадочных мест по оси X ,

ny – число посадочных мест по оси Y .

[pic]; [pic] , где

Lx=70 мм – размер печатной платы по оси Х,

Ly=47.5 мм – размер печатной платы по оси Y,

x=7.5 мм – ширина краевого поля по оси X,

tx=5 мм - шаг установки по оси X,

ty=10 мм – шаг установки по оси Y,

ly=15 мм – размер посадочного места по оси Y,

y1=2.5 мм – ширина краевого поля для контактных гнезд,

y2=5 мм – ширина краевого поля для соединительных гнезд.

[pic]

[pic]

[pic]

Таким образом, на печатную плату размером 70(47.5 можно

установить 36 элементов.

5. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОДНОСТОРОННЕЙ ПЕЧАТНОЙ ПЛАТЫ

Технологический процесс изготовления печатной платы (ПП) химическим методом

был выбран исходя из достоинств и недостатков метода.

ПП изготавливается химическим методом, следовательно рисунок ПП

должен быть выполнен сеточно-графическим методом. Данный метод широко

используется при массовом производстве ПП из одностороннего фольгированного

диэлектрика, чаще гетинакса. Сущность метода заключается в том, что

нанесение рисунка на заготовку платы осуществляется сквозь сетку –

трафарет, по которому перемещается ракель и продавливает краску на плату.

Затем плата с печатным рисунком подвергается травлению.

К достоинствам метода относятся высокая механизация и автоматизация

технологического процесса, быстрота налаживания оборудования, малое число

обслуживающего персонала.

Недостатки: отсутствие металлизации отверстий, изоляционное основание

подвергается воздействию химических веществ.

Технология изготовления ПП сеточно-химическим методом состоит из

следующих основных операций:

1. Раскройка материала и изготовление заготовок плат на дисковых

ножницах;

2. Нанесение рисунка схемы кислотостойкой краской;

3. Травление схемы;

4. Удаление защитного слоя краски;

5. Крацовка;

6. Нанесение защитной эпоксидной маски;

7. Горячее лужение мест пайки;

8. Штамповка;

9. Маркировка;

10. Подготовка платы;

11. Подготовка выводов навесных элементов;

12. Установка элементов на плату;

13. Пайка элементов на плате;

14. Технический контроль;

15. Регулировка;

16. Технический контроль.

Рассмотрим подробней некоторые из этих основных операций.

1. Раскройка материала и изготовление заготовок плат. Резка материала на

технологические заготовки (полосы) производится на дисковых ножницах. Этот

метод позволяет, в отличие от резки на дисковой плите, повысить

производительность, полностью исключить засорение атмосферы помещения

гетинаксовой или стеклотекстолитовой пылью и сократить расходы материала.

Из полос материала на кривошипном прессе штампуют технологические заготовки

плат. Заготовки имеют технологический припуск 2[pic]6 мм по контуру. В

заготовках одновременно вырубаются технологические базовые отверстия,

которые в большинстве случаев в готовых печатных блоках служат крепежами.

2. Нанесение рисунка схемы кислотостойкой краской. Заготовки плат

поступают на автомат стеклографической печати, который кислотостойкой

краской наносит рисунок схемы. Стеклографический станок-автомат, имеет два

загрузочных бункера, в которые закладываются по 300 заготовок плат.

Заготовки по одной забираются движущимися двухсторонним вакуумным столом,

который подаёт их в рабочую позицию нанесения рисунка, т.е. под сетку-

трафарет. Как только заготовка стала в рабочую позицию нанесения рисунка,

автоматически осуществляется движение ракеля, который продавливает краску

через сетку-трафарет. После этого стол поворачивается, забирая плату из-под

сетки-трафарета, вакуум снимается и плата с нанесённым рисунком по склизу

спадает в сушило. Такой же цикл выполняется и на другой стороне стола.

Платы по очереди забираются из левого и правого бункеров и соответственно

сбрасываются после нанесения рисунка в левое и правое термодинамическое

сушило. Время одного цикла -– 8 сек., ритм выхода платы – 4 сек.

Производительность автомата – 900 оттисков в час. Автомат регулируется на

различные размеры плат (заготовок) от 190(50 мм до 400(20 мм. В условиях

серийного производства автомат обслуживается одним наладчиком.

3. Травление схемы. Платы с нанесённым рисунком подвергаются травлению,

которое выполняется на специальном полуавтоматическом агрегате. Агрегат

травления конструктивно представляет собой поточную линию, через которую на

жгутовом транспортире проходят платы. В процессе движения производится их

обработка. Травление осуществляется раствором хлорного железа с плотностью

1,35(1,40. На агрегате выполняются следующие операции:

1. Вытравливание фольги в местах, незащищённых краской;

2. Удаление остатков травления с платы методом обдува струёй воды;

3. Промывка плат водой двухсторонним дождеванием;

4. Сушка плат струёй горячего (t = 60(70(C) воздуха.

Для интенсификации процесса травления раствор хлорного железа, подаваемый

насосом в растворительные форсунки, подогревается до 35 – 40 (С газом в

специальных баках. Все основные узлы агрегата выполнены из титановых

сплавов или неметаллических материалов, стойких в растворе хлорного железа.

Скорость движения транспортёра может регулироваться в диапазоне 0,5 – 0,8

м/мин специальным ступенчатым редуктором. Она определяется травящей

способностью раствора хлорного железа. Полезная ширина транспортёра 450 мм.

Габариты обрабатываемых плат от 50(150 мм до 450(450 мм. Производительность

агрегата 13,5(21,5 м2/ч. Обслуживается агрегат одним человеком.

4.Удаление защитного слоя краски. Удалить краску можно различными

растворителями: ацетоном, растворителем №646, уайт-спиртом, дихлорэтаном,

трихлорэтаном, и другими. Однако все эти процессы с перечисленными

растворителями связаны с существенной вредностью для организма человека,

пожарной и взрывоопасностями. Поэтому в промышленности разрабатываются и

способы удаления краской гидропульпой, по принципу гидропескоструйной

обработки. Специальный полуавтоматический агрегат, производит удаление

краски струёй воднопесчаной пульпы, поступающий из сопел специальной

гидропушки, под давлением 1,5 атм.Плата загружается в приёмный механизм и с

помощью группы подающих, вертикально расположенных резиновых валиков,

транспортируется через камеры агрегата. Затем подаётся в камеру промывки и

сушки. Такой способ удаления краски полностью исключает все неприятности

Страницы: 1, 2, 3



© 2003-2013
Рефераты бесплатно, рефераты литература, курсовые работы, реферат, доклады, рефераты медицина, рефераты на тему, сочинения, реферат бесплатно, рефераты авиация, курсовые, рефераты биология, большая бибилиотека рефератов, дипломы, научные работы, рефераты право, рефераты, рефераты скачать, рефераты психология, рефераты математика, рефераты кулинария, рефераты логистика, рефераты анатомия, рефераты маркетинг, рефераты релиния, рефераты социология, рефераты менеджемент.