реферат, рефераты скачать Информационно-образоательный портал
Рефераты, курсовые, дипломы, научные работы,
реферат, рефераты скачать
реферат, рефераты скачать
МЕНЮ|
реферат, рефераты скачать
поиск
Режимы восстановления промежуточного вала коробки переключения передач автомобиля КАМАЗ 53-20

Режимы восстановления промежуточного вала коробки переключения передач автомобиля КАМАЗ 53-20

Министерство образования Российской Федерации

Калининградский технический колледж







КУРСОВОЙ ПРОЕКТ


по предмету: «Ремонт автомобилей и двигателей»


Расчётно-письменная записка










       Допущен к защите                Рассохин                                                в

                                                                                                                                        фамилия                                 подпись                                   дата








      Руководитель проекта             Бушуев                                                  в

                                                                                                                                         фамилия                                 подпись                                   дата

Оглавление

Введение. 3

1. Планировочная часть. 4

1.1 Назначение участка. 4

1.2 Режим работы участка и годовые фонды времени рабочих, рабочих мест и оборудования. 5

1.3 Расчет годовой трудоёмкости участка. 5

1.4 Расчет количества производственных рабочих. 5

1.5 Штатная ведомость списочного состава рабочих участка и ИТР. 6

1.6 Расчет количества рабочих мест и основного оборудования. 6

1.6.1 Количество рабочих мест. 6

1.6.2 Количество оборудования на участке. 6

1.7 Расчет площади участка. 6

1.8 Технология напыления газотермических покрытий на металлические конструкции. 7

1.8.1. Основные положения. 8

1.8.3. Подготовка поверхности. 8

1.8.4. Напыление газотермических покрытий. 9

1.9 Подъемно-транспортные средства. 11

1.10 Основные строительные требования. 11

1.11 Охрана труда и противопожарные меры безопасности. 11

2. Технологическая часть. 15

2.1 Обоснование размера производственной партии. 15

2.2. Разработка технологического процесса восстановления деталей. 15

2.2.1 Исходные данные. 15

2.2.2 Выбор рациональных способов восстановления детали и установленных баз. 16

режущего и измерительного инструментов. 17

2.2.4. Определение припусков на обработку. 18

6.2.4.   Разработка операций. 18

Заключение. 22

Список литературы. 23


 



Введение


Значительный  рост  автомобильного  транспорта  вызывает  увеличение объема работ по капитальному ремонту автомобилей. Выполнение  этих  работ требует больших трудовых затрат и  привлечение  большого  числа квалифицированных рабочих.

В связи с этим  требуется  значительно  повышать  производительность труда  при  проведении  капитального  ремонта   автомобилей.   Вновь подготавливаемые кадры для работы в автохозяйствах и  на автотранспортных предприятиях должны основательно изучить процессы капитального ремонта автомобилей с использованием современного оборудования.

Капитальный ремонт автомобилей, дает возможность устранять    неисправности до того, как они приведут к серьезным нарушениям в работе автомобиля.

Современный капитальный ремонт автомобилей позволяет предупреждать причины  способные  вызвать  аварийную ситуацию. Капитальный ремонту автомобилей  с  использованием более   современного   оборудования   облегчает    и    ускоряет    многие технологические процессы, но при этом требует от обслуживающего персонала  хорошее условие определенных приемов и навыков,  знаний  устройства  автомобиля  и умений  пользоваться  современными   приспособлениями,   инструментами   и контрольно-измерительными  приборами.  

Во все более широко внедряемом  восстановление  автомобильных  деталей, находят применение самые различные технологические методы – наплавка, металлизация, электролитическое наращивание  и  многие  другие;  типы восстановления.


1. Планировочная часть

1.1 Назначение участка

Назначение участка по ремонту деталей напылением, в первую очередь восстановление изношенных поверхностей деталей, узлов до уровня новых изделий, а затем уже повышение надежности деталей и агрегатов, снижение себестоимости ее обслуживания, продление ресурса эксплуатации.

Применение технологий нанесения защитных покрытий, среди которых газотермические процессы занимают значительное место, является одним из кардинальных путей решения данного вопроса. С использованием существующих в настоящее время оборудования, материалов и технологий газотермического напыления стало возможным значительно снизить или исключить влияние на изнашивание деталей таких факторов, как эрозия, коррозия (в том числе высокотемпературная), кавитация и др. Защитные покрытия могут быть также предназначены, например, для создания термобарьерного слоя, обеспечения электроизоляционных свойств.

Метод газотермического напыления характеризуется широтой технологических возможностей:

защитные покрытия можно наносить на объекты любых размеров: коленчатые валы, лопатки турбин и др.;

толщина покрытия может составлять от 0,01 до 10 и более мм; покрытия могут иметь заданную пористость (от 0 до 30 и более процентов).

Газотермические покрытия применяют при ремонте оборудования и упрочнении рабочих поверхностей новых деталей. В зависимости от назначения покрытия и условий его работы меняются требования к точности соблюдения основных параметров покрытия - его состава, толщины, плотности и прочности сцепления с подложкой.

По своему назначению покрытия делятся на следующие:

защитные покрытия, обеспечивающие более длительную работу деталей в рабочих условиях; технологические покрытия, обеспечивающие защиту поверхности деталей при технологическом переделе; конструкционные покрытия, с помощью которых восстанавливаются размер и форма детали, придаются новые свойства ее поверхности или когда покрытие выполняет роль конструкционных материалов.

 


1.2 Режим работы участка и годовые фонды времени рабочих, рабочих мест и оборудования.

Годовой фонд времени рабочих и рабочих мест (таб. 1):

Продолжительность смены – 8.0 час

Продолжительность отпуска -24 дни.

Нормальный годовой фонд времени рабочего (Фнр) – 2000 час

Действительный годовой фонд времени рабочего (Фдр) – 1760 час

Годовой фонд времени рабочего места (Фрм) – 2000 час

Действительные годовые фонды времени работы оборудования при одной смене (таб. 2):

Коэффициент использования оборудования (η0) - 0 .97

Действительный годовой фонд времени оборудования (Фдо) – 1940 час

Трудоёмкость на разборку, и ремонт автомобилей и двигателей -0.44 чел/час


1.3 Расчет годовой трудоёмкости участка.

Годовая трудоемкость участка ремонта деталей напылением

Туч = Туд • N • К

Туч = 0.44• 8000•0.89  = 3133 чел/час

N – Количество ремонтов по заданию.

Туд – удельная трудоёмкость

К - поправочный коэффициент

1.4 Расчет количества производственных рабочих.


Явочное количество производственных рабочих




Туд - Списочное количество производственных рабочих


чел.

 

чел.

 

                               


Туч – годовая трудоёмкость работ по участку.

Фнф, Фдф – номинальный и действительный годовой фонд времени рабочих.



1.5 Штатная ведомость списочного состава рабочих участка и ИТР

Количество вспомогательных работ


Количество ИТР




Средний разряд рабочих данного участка.



Наименование профессии, участка

Количество рабочих

По сменам

По разрядам

Всего

I

II

III

1

2

3

4

5

6

Производственные рабочие

2

2






1


1

Вспомогательные рабочие











ИТР

1

1









 

1.6 Расчет количества рабочих мест и основного оборудования.

1.6.1 Количество рабочих мест.


Хрм – количество рабочих мест.

Туч – годовая трудоёмкость работ по участку.

Фрм – годовой фонд рабочего места.

m – количество рабочих работающих одновременно на рабочем месте.

у – число смен работы.

 

1.6.2 Количество оборудования на участке.



Фдо – действительный годовой фонд времени обарудования.

1.7 Расчет площади участка.

п/п

Наименование оборудования

Модель

Краткая техническая характеристика

Кол-во

Габариты

Площадь пола м2

Единица оборудования

Общая

1

Установка абразивно-струйной очистки деталей и изделий

УАС-1НТ

Производительность до 60 м/ч

1

1080х820

0.89

0.89

2

Установка высокоскоростного напыления

ТСЗП SB-500

Производительность при напылении металлов и сплавов до 18 кг/ч

1

3530х1240

4.38

4.38

3

Масловлагоотделитель

2312


4

Ǿ 520

Ǿ 0,5

Ǿ 2,08

4

Камера для напыления плоских деталей

2234

Мощность = 17 кВТ

1

1670х2560

3.77

3.77

5

Установка газопламенного напыления

ТСЗП MDP-115

Производительность кг/ч

цветных сплавов 5-15
молибдена 3-4
стали и сплавов 3-9

1

3530х1240

4.38

4.38

6

Однопостовой сварочный трансформатор

СТН-350

I=350A

3

695х398

0,28

0,83

7

Верстак слесарный

ОРГ-1468-01-060


1

1200х800

0,96

0,96

8

Барабан для проволоки



1

Ǿ 500

0,5

0,5

9

Стеллаж секционный

ОРГ-1468-05-320


1

1400х500

0,7

0,7

10

Стеллаж полочный

ОРГ-1468-03-320


1

1400х500

0,7

0,7

11

Щит управления

Щ-363


1

1090х180

0,2

0,2

12

Шкаф для оборудования

ОРГ-1468-06-845


1

980х300

0,27

0,27

13

Бункер для дроби

БД-198-28


1

650х520

0,34

0,34

14

Шкаф для инструмента

ОРГ-1468-05-346


1

1000х300

0,3

0,3

Fоб=

20,3


Площадь участка


Fуч=Fоб•Kп 

                                      Fуч=20,3•4.5=91,35 м2


Fоб – площадь пола занятая оборудованием.

Kп – коэффициент плотности

 

 

1.8 Технология напыления газотермических покрытий на металлические конструкции

1.8.1. Основные положения

1.8.1.1. Технологический процесс напыления газотермических покрытий состоит из следующих основных операций: подготовка поверхности; напыление алюминиевого или цинкового покрытий.

1.8.1.2. Работы по подготовке поверхности и напылению покрытия осуществляют при температуре воздуха не ниже минус 5°С по ГОСТ 9.304.

1.8.1.3. Толщина покрытия определяется условиями эксплуатации и техническими требованиями к защищаемым изделиям, выбирается в соответствии с конструкторской документацией и указывается па чертеже или в технических условиях на изделие. Рекомендуемые толщины покрытий и возможные области применения приведены в табл. 6, 7 приложения 4.

1.8.2. Требования к поверхности изделия, подлежащей обработке.

1.8.2.1. Элементы конструкции и изделий, подлежащие струйно-абразивной обработке и обработке шарошками, не должны иметь заусенцев, острых кромок (радиус закругления должен быть не менее 1,0 мм), сварочных брызг, наплывов, остатков флюса, влаги, масла, грязи, маркировочной краски и консервационных смазок на поверхности.

Страницы: 1, 2



© 2003-2013
Рефераты бесплатно, рефераты литература, курсовые работы, реферат, доклады, рефераты медицина, рефераты на тему, сочинения, реферат бесплатно, рефераты авиация, курсовые, рефераты биология, большая бибилиотека рефератов, дипломы, научные работы, рефераты право, рефераты, рефераты скачать, рефераты психология, рефераты математика, рефераты кулинария, рефераты логистика, рефераты анатомия, рефераты маркетинг, рефераты релиния, рефераты социология, рефераты менеджемент.